Làm thế nào một nhà sản xuất linh kiện thủy lực xây dựng hệ thống kho tự động AS/RS với 13.120 vị trí?

Việc quản lý kho hàng trở nên khó khăn rất lâu trước khi kho thực sự hết chỗ chứa.

Dành cho nhà sản xuất linh kiện thủy lực 27 danh mục sản phẩm, hơn 3.000 thông số kỹ thuật và gần 20.000 mẫu mã.Vấn đề không chỉ đơn giản là tìm chỗ đặt thêm một tấm pallet nữa.

Nguyên vật liệu phải được vận chuyển giữa các khâu sản xuất, lưu trữ và lấy hàng mà vẫn phải đảm bảo nhận dạng được trong suốt quá trình.

Do đó, kho tự động mới phải giải quyết đồng thời hai nhiệm vụ:

Tăng dung lượng lưu trữ và giúp việc vận chuyển vật liệu dễ kiểm soát hơn.

DELIECN đã thiết kế dự án dựa trên... sâu gấp đôi Cần cẩu xếp dỡ pallet AS/RS, được hỗ trợ bởi băng tải và Quản lý kho hàngPhần mềm điều khiển.

13.120 vị trí trong một giá đỡ 10 tầng

Kho hàng sử dụng bốn lối đi và 16 dãy kệ sâu gấp đôi, được phục vụ bởi bốn tầng đôi Cần cẩu xếp dỡ palletS.

Bố cục cuối cùng cung cấp 13.120 địa điểm lưu trữ.

Chiều cao của giá đỡ xấp xỉ 12,39 mét, được sắp xếp theo chiều ngang 10 cấp độ, với vị trí lưu trữ cao nhất ở khoảng 11 mét.

Đơn vị tải tiêu chuẩn là một lồng chứa có kích thước 800 × 800 × 750 mm, với tải trọng đơn vị là 800 kg (bao gồm cả lồng chứa).

Kho hàng này kết nối tầng một và tầng ba.

Dự án này không chỉ đơn thuần là một hệ thống giá đỡ mật độ cao.

Luồng vật liệu được phân chia theo các cấp độ vận hành khác nhau.

Cái tầng mộtHệ thống xử lý việc chuyển dữ liệu đến và đi. Hệ thống hỗ trợ bốn cổng đến và bốn cổng đi. Băng tải xíchbao gồm các thiết bị đọc mã vạch, kiểm tra hồ sơ và cân đo.

Cái tầng baĐây là khu vực lấy hàng xuất kho.

Ở đây, bố cục sử dụng Băng tải xíchCác băng tải con lăn và máy chuyển tải 90 độ được sử dụng để tạo thành một vòng vận chuyển phục vụ bốn cửa lấy hàng.

Vậy đường đi thực tế của vật liệu sẽ gần giống với:

Sản xuất / gia công → nhập hàng tầng 1 → kho tự động → lấy hàng tầng 3 → trả hàng hoặc xuất hàng

Vì vậy, không thể chỉ đánh giá dự án dựa trên số lượng địa điểm lưu trữ.

Hệ thống kho bãi cũng phải hỗ trợ việc cung ứng nguyên vật liệu cho sản xuất và việc lấy hàng ở các tầng khác nhau của tòa nhà.

Vì sao lại sử dụng bốn cần cẩu xếp dỡ pallet?

Yêu cầu hệ thống được xác định dựa trên nhu cầu đầu vào tối đa là... 20 pallet mỗi giờvà nhu cầu xuất khẩu tối đa là 60 pallet mỗi giờ.

Bốn Cần cẩu xếp dỡ pallet hai tầng Chúng được cấu hình để cung cấp đủ khả năng xử lý kết hợp đáp ứng các yêu cầu đó.

Sẽ là sai lầm nếu mô tả như vậy. 160 pallet/giờvới công suất của một cần cẩu xếp dỡ.

Tính toán kỹ thuật đề cập đến khả năng tổng hợp của hệ thống bốn cần cẩu, trong khi yêu cầu vận hành thực tế là 20 pallet/giờ khi nhập hàng và 60 pallet/giờ khi xuất hàng.

Đối với khách hàng đang so sánh các kho hàng tương tự, đó là một điểm khác biệt hữu ích.

Tốc độ tối đa của máy chỉ là một con số. Điều quan trọng là liệu toàn bộ hệ thống có đủ công suất đáp ứng được nhu cầu thực tế của khách hàng trong những giờ cao điểm hay không.

Hệ thống chọn hàng được thiết kế xoay quanh việc đưa vật liệu đến cho người vận hành.

Với hàng ngàn thông số kỹ thuật sản phẩm, việc yêu cầu công nhân đi bộ qua một khu vực kho rộng lớn để tìm kiếm vật liệu sẽ làm mất đi phần lớn mục đích của hệ thống AS/RS.

Thay vào đó, các lồng chứa hàng được yêu cầu sẽ được tự động lấy ra và vận chuyển qua hệ thống băng chuyền ở tầng ba đến các vị trí lấy hàng đã được chỉ định.

Sau khi lấy hàng, vật liệu còn lại hoặc thùng chứa rỗng có thể được trả lại kho theo quy trình khi cần thiết.

Điều này giúp giảm đáng kể thời gian tìm kiếm và di chuyển trong quá trình lấy hàng.

Phần mềm này giúp quản lý đồng thời hàng tồn kho vật lý và kỹ thuật số.

Trước khi một kiện hàng được đưa vào kho, hệ thống có thể thực hiện đọc mã vạch, kiểm tra hình dạng và cân trọng lượng.

WMS tạo ra tác vụ lưu trữ, trong khi WCS Điều phối việc vận hành thiết bị và cập nhật vị trí lưu trữ sau khi nhiệm vụ hoàn thành.

Kiến trúc phần mềm cũng hỗ trợ giao diện với môi trường ERP/MES của khách hàng thông qua các kết nối API.

Điều này cho phép thông tin về vật tư, lô hàng, sự di chuyển hàng tồn kho và các nhiệm vụ trong kho luôn được kết nối với quy trình sản xuất tổng thể.

Đối với một nhà sản xuất có hàng ngàn thông số kỹ thuật, khả năng truy xuất nguồn gốc quan trọng không kém gì dung lượng kho lưu trữ vật lý.

Những thay đổi sau khi tự động hóa

Dự án đã tạo ra:

• 13.120 địa điểm lưu trữ;
• Một Cấu trúc giá kệ đôi 10 tầng;
• bốn cần cẩu xếp dỡ pallet hai tầng;
• Hệ thống chuyển hành lý tự động ra/vào tầng một;
• khu vực lấy hàng trực tiếp cho khách hàng ở tầng ba;
• Quản lý vật tư và thiết bị dựa trên hệ thống WMS/WCS.

Dữ liệu dự án cho thấy việc sử dụng không gian đã tăng lên khoảng... chín lầnso với cách bố trí kho chứa hàng trên sàn trước đây, trong khi số lượng nhân viên lấy hàng giảm từ 20 xuống còn 6 người.

Bài học hữu ích từ dự án này không chỉ đơn giản là "xây cao hơn".

Khách hàng có rất nhiều loại vật liệu khác nhau được luân chuyển giữa khu vực sản xuất và khu vực lấy hàng. Thiết kế kho hoạt động hiệu quả vì mật độ lưu trữ, sự di chuyển theo chiều dọc, quy trình lấy hàng và thông tin tồn kho được lên kế hoạch đồng bộ.